聚焦制造智能 回归制造本质

　　2018年8月7-9日，中国科协智能制造学会联合体组织跨行业专家进行了“智能制造科技进展”第二轮北京站的实地调研，本次调研结合行业发展特点，调研企业智能制造建设基本情况、存在的主要难点，以及各领域潜在的智能制造发展需求，既突出各行业智能制造发展的特点，又强调制造业各行业之间的交叉融合。中国机械工程学会、中国汽车学会、中国造船学会、中国电工学会、中国自动化学会、中国农机学会、中国纺织工程学会、中国仪器仪表学会、中国微米纳米技术学会等9家学会推荐的20名多专家参加此次调研活动。

　　8月7日，调研北京精雕集团廊坊生产基地

　　专家调研组一行于8月7日参观了北京精雕集团廊坊生产基地的厂区主楼、装配2期、制造厂2期等生产区域。北京精雕在我国金切机床行业中销售收入居第3位，专注机床设计与制造的技术细节，从机床结构设计、机床制造技术、精密数控技术、高速精密电主轴技术、精密加工CAD/CAM软件、机床关键零部件设计与制造技术等多个方面展开深入细致研究。目前，精雕数控机床市场保有量超过10万台，其用户群体遍及零件加工的各个领域，用户数量超过1.3万家。

　　调研专家参观精雕廊坊生产基地精密零件制造车间

　　调研专家参观精雕廊坊生产基地装配和测试车间

　　精雕廊坊调研交流座谈会议现场

　　专家们与企业研发人员进行了交流座谈，详细了解北京精雕在智能制造方面取得的成效、面临的挑战和需要解决的难题等。中国科协智能制造学会联合体秘书长、中国机械工程学会常务副理事长张彦敏介绍了“智能制造‘双十’科技进展”的评选活动，提出我国智能制造目前面临智能过热、制造过冷的局面，应该关注我国制造业当前的存在问题，聚焦制造智能，正确认识符合我国国情的智能制造，通过智能制造最终解决制造中的质量问题、绿色问题、效率问题、效益问题等，回归制造本质。

　　北京精雕集团执行总裁张保全先生分享了对实践智能制造的理解。他认为，智能制造是用智能技术来改造提升制造过程，一切从客户需求出发，分阶段实现提质增效。采用的智能技术要能应用到生产一线，解决实际问题。对智能制造要树立科学的评判标准：对于生产过程来说，让工艺路线变得更简单，而不是更复杂；对于企业经营来说，让提质增效变的更实在，而不是更虚幻；对于制造人员来说，让制造活动变得更有趣，而不是更乏味。

　　与会专家们结合各自行业特点，与北京精雕的技术专家共同讨论企业实施智能制造的重点。如，在机测量和智能修正技术实现“制检合一”的生产模式，确保生产连续、稳定、高效；采用防呆技术和CAD/CAM软件等改造制造过程，提高生产的可控性，使生产过程更简单；采用数字孪生技术和计算仿真分析技术，提升设计、制造、使用、维护等多个环节的理论分析；通过大数据分析技术，结合用户需求，改进提升制造和装配的智能化；对于单件小批量生产制造的智能化，做精做深，掌握核心技术，将生产要素数字化和标准化，不依赖经验或直觉去改进制造过程，实现精益生产；正确定位制造所处阶段，解决实际问题，从做好单元个体再到系统，根据需求拉动智能制造，以及扩大智能制造相关成果在其他领域和行业的推广应用。

　　8月9日，调研北京宝沃汽车有限公司

　　专家组于8月9日去北京宝沃汽车有限公司调研，参观了北京宝沃发动机厂和北京宝沃汽车厂。宝沃汽车是北汽福田控股的德国品牌，具备整车、发动机、新能源的自主正向开发能力，拥有8 车型柔性生产的整车智能制造工厂和发动机厂，以及传统能源和新能源整车双生产资质，产品谱系分为燃油车BX 系列与新能源BXi 系列。目前，宝沃汽车旗下产品包括传统能源车型BX7、BX7TS、BX5、BX6 以及新能源车型BXi7。专家们参观了北京宝沃发动机厂的装配车间和机加车间，北京宝沃汽车厂的车身车间、冲压车间和总装车间。随后，专家们与宝沃汽车研发、营销等相关人员进行了交流座谈。

　　调研专家观看宝沃汽车展板了解其发展历程

　　北京宝沃汽车调研交流座谈会议现场

　　宝沃汽车集团常务副总裁魏林和介绍了宝沃汽车是按照德国汽车质量、环境和工业4.0标准要求进行设计打造的柔性智能工厂，发动机厂生产能力达到16万台/年，整车厂生产能力达到36万辆/年。国家特聘专家、北京宝沃发动机厂副厂长李奉珠介绍了发动机厂的智能化、自动化和信息化建设情况，处于国际领先水平。其装配采用智能制造数字化技术，实现产线高度柔性化，能完成2个完全不同的设计平台、4种排量、8系列机型，超过30种发动机产品的共线生产；装配托盘携带RFID与发动机绑定，采用机器人涂胶及视觉识别进行100%监控，产品过程重要尺寸进行100%在线监控等质量核心技术；采用冷式测试、废液减排等绿色生产节能环保核心技术；数字化决策平台可以完成生产线各区域生产状态的实时监控，对流程进行数字化解读，实现流程、运营管理的透明化。汽车厂厂长李斌介绍了汽车厂定位为整车生产工艺满足欧盟、北美和中国标准，以及最严格的环保标准，可以在一条生产线上同时生产8种完全不同的车型，每个工人平均1年造车110辆，采用色差控制系统进行油漆全角度质量控制，LES系统实现敏捷、透明的供应链体系，满足8车型柔性化生产物料要求，和网络化扭矩管理系统对涉及安全及法规的关键零部件进行严格过程管理及质量精确追溯，保证整车安全性能和产品质量。

　　中国科协智能制造学会联合体秘书长、中国机械工程学会常务副理事长张彦敏介绍了“智能制造‘双十’科技进展”的评选活动。他提出，宝沃汽车的智能制造从建设、生产到发展，起步较高，将目标放在提升质量和效能方面，没有为了智能制造而智能，扎扎实实地推动适应性的智能制造，更关注制造本身。

　　专家们也分别发表了各自的看法和建议。围绕车身的新材料应用、新工艺，供应商的管理，营销宣传和品牌推广，生产模式输出和未来用户群体的培养等，给出了很多好的建议，尤其对智能制造的定位、人与机器的协作展开了热烈讨论。专家和公司参会人员们一致认为，智能制造是手段，要以提高产品质量、降低成本、满足客户目标为导向，实现精益化制造生产，不能为了智能而智能，一味追求智能化，会导致投资增大，不一定能提高效益，反而会给生产带来很多具体问题。某些关键工序、关键点采用过度的智能化，满足不了车间和生产第一线的实际要求，并不见得会比人更具有高效益。实现人与机器的完美结合，通过智能化建立质量与效益的最佳平衡点，根据技术进步和客户需求，适宜的智能化对于生产更为妥当。